Первая ласточка тульского станкостроения

Фото:  пресс-служба АК "Туламашзавод"

Над идеей цикличности истории  — повторения периодов развития общества  — задумывались ещё в  древности. Но  порой кажется, что этой теории вовсе не  нужны доказательства. Так, в  научно-популярных статьях, посвященных отечественному станкостроению, читаем: отсталость отрасли и  её  критичную зависимость от  импорта немногим более века назад выявила Первая мировая война. Государство ощутило «резкий голод в  станках», удовлетворить который русская промышленность едва  ли могла на  четверть от  потребности.

В  1915  году, кажется, впервые осознав исключительное оборонное значение отрасли, Совет съездов представителей промышленности признал, что «... производство станков является одним из  самых больных мест у  русского машиностроения».

В  2022 году промышленное сообщество вновь поднимает тот  же «больной» вопрос.

«Нужно срочно исправлять просчеты в  вопросах производства средств производства, которое оказалось по  недомыслию «эффективных»  менеджеров на  задворках истории. Им, считай, 25  лет никто толком не  занимался»,  — жёстко, но  справедливо отметил Герой Труда  РФ, генеральный директор АО  «АК  «Туламашзавод» Е.  А.  Дронов .

Но  между этими двумя датами был ещё и  период взлёта отечественного станкостроения, пришедшийся на  советскую эпоху. В  выставочном комплексе Туламашзавода и  сегодня можно увидеть до  сих пор действующие образцы, которыми снабжались предприятия,  — эти станки помогли победить в  битве с  фашизмом, с  их  помощью возрождали страну в  послевоенные десятилетия.

На  отечественном оборудовании делали всё  — от  иголок до  космических кораблей. Их  охотно приобретали зарубежные предприятия  — на  начало девяностых годов тысячи советских станков, в  том числе с  программным управлением, работали в  Германии, Швейцарии, Франции, Японии...

Могли  ли мы  за  неполных тридцать лет полностью утратить целый пласт промышленности, важнейший и  фундаментальный? И  да, и  нет.

На  Туламашзаводе уверены: ситуация действительно трудная, но  не  необратимая. А  доказательство вы  можете увидеть на  фотографии к  этой статье: первый за  десятилетия станок производства дочернего предприятия акционерной компании  — ООО «Станкотехника», над которым сейчас трудятся специалисты.

Вообще «Станкотехника»  — давно и  хорошо известный бренд. Несмотря на  то  что предприятие с  середины девяностых годов занимает совсем другую нишу, производя оборудование для нефтегазовой отрасли, именно в  этих старейших заводских цехах выпускали прежде широкую линейку станков  — в  основном для оборонной промышленности. Профильно-шлифовальные, фрезерно-центровальные, агрегатные станки, обрабатывающие центры ИР-200  с программным управлением  — все они выпускались по  заказу государства и  работали на  многих российских заводах. Пока где-то «наверху» не  приняли сомнительное решение, что свое оборудование стране больше ни  к  чему... Впрочем, что там оборудование  — многие предприятия в  те  смутные времена оказались на  грани выживания. Станкотехника перепрофилировалась, чтобы сохранить мощности и  коллектив, и  от  прежнего производства осталось только историческое название. До  последнего времени, когда вновь, как столетие назад, со  всей остротой встала необходимость обрести независимость от  импорта средств производства.

—  Евгений Анатольевич Дронов сказал: пора возвращаться к  истокам. Надо делать станки хотя  бы для себя, оснащать свои производства,  — говорит директор ООО «Станкотехника» С.  А.  Шелыгов .

Сергей Анатольевич показывает фотографию первого образца  — его сборка идет в  эти дни на  производственной площадке. Разработчики конструкторской документации  — молодые конструкторы, в  основном выходцы из  столичного «СТАНКИНА»  — профильного вуза по  подготовке специалистов для машиностроения, с  которым в  настоящее время разработана программа развития сотрудничества.

—  Первый наш станок  — это фактически модульная сборка: мы  закупили основные узлы, и  сейчас они состыковываются своими деталями,  — объясняет Сергей Шелыгов. —  Так сегодня делают во  всем мире. Но  мы  идем дальше. Локализуем у  себя производство узлов. Задача сложная, но  на  Туламашзаводе, наверное, только такие и  решаются. Сейчас детально разработана документация на  шпиндельный узел, дальше стоит задача по  гидравлической станции. Узлы будут изготавливать дочерние общества АО  «АК  «Туламашзавод». «Металлург-Туламаш» взял на  себя разработку и  литье чугунно-корпусных деталей, которые раньше закупали в  Тайване. Таким образом, в  дочерних обществах появляется ещё и  доля гражданской продукции, которая позволит развиваться дальше.

А  конструкторы тем временем уже ломают головы над фрезерным станком с  ЧПУ. Работа объемная, а  начать его производство планируют уже в  следующем году. Эти две линейки станков  — пусть не  самые сложные, но  определенно самые распространенные и  востребованные на  производствах в  разных отраслях промышленности  — помогают машзаводу решить ещё одну важнейшую задачу: восстановить практически утраченные компетенции в  сфере станкостроения.

—  Мы  сейчас все начинаем заново учиться, потому что специалистов у  нас по  сути не  осталось,  — говорит директор «Станкотехники». —  Технологии сборки, инструменты, навыки, различные тонкости  — всё необходимо освоить и  понять.

Система числового программного управления, к  слову, на  новых станках будет только российская. На  первую серию устанавливается продукт, выпускаемый нижегородским предприятием: он  себя уже зарекомендовал, прошел всю необходимую сертификацию.

Есть в  стране и  другие производители, которые готовы взяться за  такие разработки по  техническому заданию тульских станкостроителей. Их  выбор, может, пока невелик, однако  же это и  не  «голое поле».

—  Мы  в  России пока не  всё можем делать для выпуска собственных станков,  — продолжает Сергей Анатольевич. —  Например, не  производим шарико-винтовые пары, направляющие, приводы  — это закупалось в  Европе, Японии. Но  есть другие зарубежные рынки, где мы  можем приобретать необходимые узлы. Понятно, что поставщики не  заинтересованы продавать нам комплектующие, им  выгодно, чтобы мы  покупали готовое оборудование. Но  нам необходимо развиваться.

Со  временем, возможно, подключатся наши предприятия. Чем больше будем у  себя локализовывать производство, тем быстрее пойдем вперед.

—  Да, у  нас не  появятся сразу многофункциональные обрабатывающие центры, какие мы  покупали за  границей. И  возможно, наши общепромышленные станки сперва будут дороже зарубежных аналогов. Но  пока не  начнешь, ничего не  сделаешь,  — убежден С.  А.  Шелыгов. —  Мы  сначала оснастим собственным оборудованием предприятия машиностроительного завода. А  когда станки годик-другой-третий поработают в  реальном производстве и  хорошо покажут себя, об  этом так или иначе станет известно и  в  регионе, и  в  стране. Промышленность не  может остановиться. И  наши затраты со  временем окупятся.

Руководство предприятия заглядывает уже далеко вперед  — и  не  только на  крупные серии токарного и  фрезерного оборудования, но  и  на  станки с  аддитивными технологиями, которые находят всё более широкое применение в  промышленности. И  в  этом стремлении неуклонно двигаться вперед читается и  исконно тульский характер, и  деловая хватка XXI  века, и  истинный патриотизм.

...Важные дела хорошо начинать весной. Символично. Это время года у  каждого ассоциируется с  возрождением, а  станкостроение в  нашей стране придется именно возродить, воссоздать заново. И  как говорит Евгений Анатольевич Дронов, если такую задачу не  ставит перед промышленностью правительство, промышленники поставят её  перед собой сами. И  обязательно выполнят.